伟世通布局工业智能体

“十万级洁净车间里，860个静电监测传感器实时监测工厂的静电、温湿度、颗粒度等参数，近24小时已检测764782次。”上海伟世通汽车电子系统有限公司（以下简称“伟世通”）总经理张耀庆介绍。伟世通车间中，低鸣的设备、洁净的环境、闪烁的大屏交织在一起。任何一次静电波动、温湿度偏移、颗粒度异常，都可能埋下产品失效隐患。在汽车电子制造领域，看不见的风险，就是最致命的风险。

“汽车电子零部件精度高、工艺复杂，静电、温湿度、颗粒度均会影响产品可靠性，人工操作波动、数据不透明、决策滞后，都会制约产能与品质。”张耀庆直言，向智能化转型，不是选择，而是生存。

一场扎扎实实的制造革命，在浦东工厂的产线上正清晰可感地迎面而来。伟世通已于2026年年初启动智能体单点试点探索。

AI能算不能产、能看不能用？

近年来，新能源汽车市场的爆发式增长，极大拉动了智能驾驶、智能座舱等核心领域的迭代升级。张耀庆预判：2026年将迎来智能座舱正式进入整车装配的元年。“早在七八年前，我们便已预判到行业发展趋势，布局了清晰的制造升级路径：从精益化到自动化再到数字化，最终演进为智能化。近两年我们逐步尝试大模型落地应用，2026年全面深化智能转型点对点应用。”

但真正推进时才发现，制造业的智能化每一步都在闯关。AI能算不能产、能看不能用、能预警不能闭环，成为最现实的阻碍。

SMT表面贴装产线是汽车电子的“心脏工序”，负责把微小的元器件精准贴装到PCB板上。贴片机工位看板显示：站位17-2机台料号为KNZ08YPX的物料剩余562个、剩余使用时间3.17分钟等物料消耗数据实时更新。过去贴片机设备自动发送信息到仓库，依靠员工找料、发料、收料、上料。员工在仓库、产线间来回奔跑，设备停等人、产线等料、质量等检的状况时有发生。

“以前接收任务、取料、发料、换料全靠老员工的经验和主动性，偶尔会因为忘记发料或接料导致设备停机，拖累生产进度。”生产经理张兆闪坦言。如今依托AI智能仓储、AI视觉与数据预测技术，生产执行智能体实时核算物料消耗速率、剩余用量、可用时长，提前25分钟主动预警，仓库5分钟发送换料到产线，员工一次到位、设备不停不等，可提前15-20分钟完成接料，100%避免了因为换料不及时导致的停机。

据介绍，目前3条主力SMT线已实现高度自动化。2026年企业将完成全线设备数据打通，把此前未采集的80%设备状态纳入监控，为AI Agent提供完整数据底盘。

不做无人工厂，只做最优人机协同

记者在AGV装配产线看到，9台AGV小车在左右两排8个机台之间灵活穿梭，配合工人完成装配与检测作业。“作为智能化试点雏形，我们将在此基础上引入轮式具身智能机器人，全面替代AGV设备，实现‘搬运+装配+视觉检测+智能调度’全链路作业。”张耀庆笑着说。

“我们不做无人工厂，只做最优人机协同：简单工序机器人做，精密工序工匠做，调度决策交给AI Agent。”张耀庆强调，自动化解决生产效益问题，数字化解决管理效率问题，而智能化实现二者深度叠加，将重构工厂生产布局与运营理念，最终全面提升安全、质量、效率三大核心指标。

让物料“自己找到产线”，电子料智能存储仓库更是一场彻底变革。33600个库位、2.8万盘物料，过去依赖人工调度易出错。现在，物流供给智能体根据生产计划重构全流程：物料自动贴码、AI校验、锡膏等特殊辅料冷藏回温、AGV无人配送全线打通；高频物料就近最优排布，机械手不空跑、AGV不绕行。AI赋能后物流效率提升超30%，库存积压显著改善。

“数字化的决策是人，智能化的决策是智能体，这是制造业最关键、也最艰难的一跃。”张耀庆说，“这条工业智能体路径没有完整参考方案，关键只在‘落地的快和慢’。”

目前，伟世通已完成生产环境全域感知、设备数据互联互通、仓储物流自动化、生产过程可视化等基础建设。安全生产自动化可视化平台，实时呈现各车间核心指标，推动安全生产从“经验判断”转向“数据决策”。此外，奇瑞8397平台域控制器全自动产线已完成调试，于今年8月正式量产。

AGV装配线于2026年2月正式落地投产，生产效率相较于传统产线实现翻倍提升。未来，超级智能体落地后，产线将遵循精益生产理念，升级为环形、区域化、模块化的柔性生产布局，可支撑3至4种同类产品混线生产，一线人力有望减少70%。单条产线改造投入约800—1000万元，预计两年即可实现投资回报。

技术与场景“两张皮”，每一步都在破题

当下，AI+制造已是企业抢占未来竞争主动权的“必答题”。尽管智能体应用前景已然清晰，但工业智能体的落地之路依旧困难重重。2025年行业调研数据显示，近八成企业认可工业智能体提升生产效率和降低运营成本的价值，却仅有8%的企业实现了多场景成熟应用。

复合型人才稀缺，是制约AI+制造深度落地的首要瓶颈。“既懂工艺、懂场景，又能熟练运用AI工具的跨界人才极度紧缺。”张耀庆坦言，纯AI技术人才不懂生产一线逻辑与真实痛点，资深工艺人员又难以快速掌握AI应用，直接导致技术与场景“两张皮”，严重拖慢转型进度。

破解人才困局，成为推进转型的核心抓手。伟世通等行业先行企业，均采用“年轻AI人才+资深工艺师”结对组队模式，以老带新、场景实战练兵，在真实生产项目中培育复合型人才，并联动外部专业机构补齐技术短板。

这套人才培养模式已落地见效：伟世通2025年年度优秀员工92人，建立标准化班组两个多月，提出合理化建议20条，推动团队设备综合效率从85.5%提升至87.17%。

“每一步升级，都是为了跟上产业变革的步伐。”张耀庆表示，国内的智能座舱、智能驾驶技术至少领先国外一代，市场与技术资源均集中在国内，行业竞争日趋激烈，伟世通作为中外合资企业面临着较大的成本压力。“我们推进‘AI+制造’，核心是锚定安全、质量、效率三大核心目标，降本增效，夯实企业核心竞争力；同时依托全球化布局，配合国内主机厂出海节奏，实现产业双向协同发展。”

道路还很长，目前工业级AI解决方案成熟度不足，是伟世通智能化转型的另一大挑战。当前具身智能机器人仅能完成搬运、检测等简单工序，无法适配复杂装配流程与人机实时互动需求；同时通用大模型适配不足，难以满足汽车电子行业99.9%以上的超高可靠性标准。

“今年年初，集团全球CEO Sachin Lawande已3次来到中国考察具身智能机器人相关厂商，探索具身智能机器人与公司生产线的结合路径。”张耀庆透露。

目前，伟世通已明确智能化升级三年规划：2026年开展点对点应用，完成技术仿真与原型验证；2027年搭建全流程智能化运营体系，持续夯实数字化底座；2028年底实现具身智能机器人与生产场景深度融合，打造2—3个标杆智能生产线，并在全球十几家工厂规模化落地，持续赋能精密制造产业高质量发展。

循着这一路径，伟世通在汽车电子制造最严苛的品质底线上，正蹚出一条可复制、可出海的工业智能体路径。